质量为本 追求卓著——访比亚迪汽车模具中心塑胶模具工厂戚子沛
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注：文章已刊载在《模具制造》2019年1月刊，记者：韦玲燕
比亚迪汽车工业有限公司汽车模具中心塑胶模具工厂于2004年5月组建，2008年9月工厂搬迁至深圳，主要承接汽车内外饰件注塑模具的研发及制造，主营产品主要包括汽车保险杠、仪表板、门板、格栅、通风盖板、侧围、座椅、空调、天窗以及整车车灯等。为了进一步了解比亚迪汽车工业有限公司汽车模具中心塑胶模具工厂（以下简称“比亚迪汽车塑胶模具工厂”）的发展历程、发展理念，本刊记者于2018年12月17日对比亚迪汽车塑胶模具工厂戚子沛厂长（以下简称“戚厂长”）进行了采访。
记者：请您介绍一下比亚迪汽车塑胶模具工厂的基本概况，如发展历程，业务范围、主营产品以及产品的应用领域。
戚厂长：比亚迪塑胶模具工厂最早于2004年5月开始进行汽车内外饰件注塑模具的研发与制造，2008年9月搬迁至深圳，主要承接汽车内外饰件注塑模具的研发及制造，主营产品主要包括汽车保险杠、仪表板、门板、格栅、通风盖板、侧围、座椅、空调、天窗以及整车车灯等，主要应用于汽车内外饰车灯领域，工厂规划具备每年4款车型注塑模具的设计和制造能力。
工厂最典型的特点就是大而全，整车的塑胶产品基本都有涉及，比较创新性的产品，比如搪塑发泡模具，通过自主研发，采用了“钢模主模型”的方案，在宋MAX项目上实现了国内首家量产；同时，工厂从2016年开发了INS工艺产品，用模具结构让膜片的定位更准确，提高产品综合优良率达95%以上，并荣获了2018年度中国模具协会“精模奖”二等奖；另外，工厂在充电、加油口（国六标准）的包胶模具、双色前灯、多色后灯尾灯、厚壁导光板、导光条等精密注塑模具上也投入了大量研发，是国内第一家塑胶充电、加油口量产模具提供商，导光条花纹精密加工可至R0.05mm，得到了客户及市场的一致认可。
记者：请用具体案例，说明一下塑胶模具工厂是如何与比亚迪汽车工业有限公司完成配套生产的。
戚厂长：以保险杠为例，产品在前期A面造型评审的时候，我们就会参与评估分型线的美观度，装饰件的拆件方案等；从结构设计开始，我们会以同步工程的形式参与结构设计评审，保证产品结构设计的脱模可行性，并提供产品潜在缺陷的预防方案，降低了产品结构设计的周期；模具开发通知下发后，我们会根据各项目节点，协调生产资源，以保证各项目进度的正常完成。同时，T0后我们会进行模具自身问题点的整改，同时参与各阶段的装车试制，根据装车问题点确定改模方案，最终顺利交钥匙到生产工厂进行量产。
记者：比亚迪汽车塑胶模具工厂从什么时候开始承接比亚迪以外的项目，主要提供哪些服务和产品。外接模具总会遇到一些问题和困惑，如何解决？
戚厂长：2018年初公司正式宣布所有汽车零部件工厂全面对外开放的，全面参与市场竞争，我们也是从这个时候开始对外承接业务的，目前主要还是以承接汽车内外饰、车灯、电池包等注塑模具及注塑生产业务为主，外接模具最大的问题就是标准，客户多了后很多一级零部件公司的工艺方案和零配件标准是有差异的，需要按照客户群体进行设计人员的区分；最大的困惑还是同业竞争，这一点主要还是要看公司市场化的深入程度。
记者：比亚迪汽车塑胶模具工厂在汽车模具方面有哪些独特的创新设计？获得哪些专利？
戚厂长：案例还是比较多的，比如保险杠的大盖帽工艺方案，INS的倒扣包R设计，包胶模具的封胶方案等等，这些也是在不断的摸索和试错中得到的经验；最典型的算是工厂自行研发的新型搪塑模具采用“钢模 化学蚀刻”代替传统“木模 皮革包覆"，规避了皮革包覆和主模型修复的技术缺陷，减少了硅胶模和树脂模的加工环节，大幅降低了搪塑模具开模周期和制造成本，实属国内首创，现已获得国家专利认证，且目前已批量在宋元唐等车型上量产。
相对来讲，工厂一直是非常重视注塑模具的机理研究，分别针对模具材料、结构、冷却系统、排气系统、塑胶产品材料、成型缺陷等方面进行了深入研究，每年都会在新技术领域进行立项、创新，目前拥有工艺结构类新型发明专利29项，随着现阶段多样化的产品要求，新的模具设计方案很多，比如充电加油口的抽芯方案、INS内包R角的定位方案、PAB盖板的顶出方案、置物盒的滑块定位方案等等。
记者：比亚迪汽车塑胶模具工厂的汽车模具产品多样，涉及的领域范围广，为了满足多样化、高质量的生产需求，在生产、加工设备上的投入情况如何？
戚厂长：工厂始终坚持以“实事求是、精益求精”为生产品质理念，贯穿于模具制造的各个环节，经过多年的经验积累，将模具制造技术分解，进行合理的专业化分工，将过去以钳工为中心的生产模式转变为流水线的生产模式，每个单元基本是独立的产品总成，相对来讲积累了较丰富的模具制造经验。加工设备这方面我们的起步是比较高的，前期规划投入就近4亿元，包括4米OKUMA龙门加工中心12台，DMG五轴加工中心2台，GF镜面火花机6台，DAHAN双头火花机14台，1.5米三菱慢走丝2台等等，机加工致力于不断提升加工精度，缩短加工周期，通过编程外挂开发及生产定位夹具的大面积使用，加工水平不断提高，同时，随着近几年客户在保险杠及车灯业务的更高需求（加工周期、配光花纹的精细度等），大型高速五轴加工中心、超高转速精密加工中心及多色注塑机等设备已经在采购计划中。
记者：汽车模具产品特别是精密的机械零配件对品质的要求很高，比亚迪汽车塑胶模具工厂在模具分析、质检管理方面是如何严格把关的？
戚厂长：模具在注塑成型过程中的作用至关重要，直接影响产品尺寸、外观质量及生产效率的最佳发挥。工厂始终坚持“务实创新、客户至上”的品质管理理念，在内部生产流程中以“下一道工序就是客户”的服务思想贯穿整个模具开发流程，从数模的前期评审、设计评审、数控加工、钳工装配、皮纹制作到产品试制的全过程均有品质工程师层层把关，确保流入下一道工序的都是合格品。同时，工厂内部设有汽车模具检测中心，从德国、日本等国家引进了海克斯康、蔡司三坐标检测设备13台，并率先通过比亚迪公司实验室三星级认证，建立起了完善的内部品质管理体系，确保最终塑胶产品从尺寸、外观、生产效率上均能够满足客户的要求。
记者：作为一个模具工厂，少不了模具设计方面的技术人才，请您为大家详细介绍一下工厂的技术团队。
戚厂长：工厂现有注塑模具设计工程师64名，工艺工程师12人，其中拥有10年以上设计经验的有39人。伴随公司汽车项目的高速发展，工厂积累了丰富的内外饰件注塑模具设计经验，具备完善的设计标准及体系流程，主要应用UG、CATIA、AutoCAD、MoldFlow、Ansys等专业软件，为客户提供一站式内外饰、车灯产品模具开发；同时编程工程师42名，主要运用Powermill等编程软件，实现3 R及五轴联动加工，满足R0.05mm高精密加工要求。
记者：中国很多专业领域都缺乏技术型人才，对于工厂出现的招工难、人才缺失问题，您如何看待的，在引进人才、培养人才方面，可以和大家分享一下您的经验吗？
戚厂长：人力资源是工厂可持续发展的重要保障，工厂始终坚持以人为本的方针，尊重人，培养人，善待人，为员工建立一个公平、公正、公开的工作及发展环境。同时，工厂始终坚持“造物先造人”的理念，定期组织员工对最新的模具设计制造技术进行学习。开展各类文体娱乐活动，丰富员工业余生活。同时，工厂树立了以“领导班子好、队员素质好、工作机制好、工作业绩好、客户反应好”为“最佳团队”和以“带头学习提高、带头争创佳绩、带头服务客户、带头遵纪守法、带头弘扬正气”为“最佳员工”的评判标准，有效地鼓舞员工的工作士气和团队协作氛围。
记者：比亚迪汽车塑胶模具工厂自成立以来，一直致力于做高质量、高标准的产品，历经多年的发展，对于品牌建设，您有什么看法或者感触?
戚厂长：第一，抓住核心。产品的开发，技术的沉淀，人才的培养，抓住这些最核心的部分，我们才能在激烈的竞争中站得高看得远；第二、坚守品质。品质是企业赖以生存的基础，未来我们要继续把产业做实做好，就一定要坚守品质的底线；第三，把握时机，站在行业变革及公司市场化大环境的锲机上，我们要充分把握住进入市场的机会，树立品牌。
记者：请您谈谈比亚迪汽车塑胶模具工厂的企业文化以及经营理念。
戚厂长：“竞争、务实、激情、创新”，是比亚迪的企业文化，我们在尊重培养善待员工的基础上，强调“竞争“才能给工厂带来持续的生命力，我们遵循“能者多劳，多劳多得”的绩效考核机制，同时，在日常宣传管理工作中，引导员工“把简单的工作做到极致”，并要求每一位员工“干一行、爱一行”，踏踏实实做好本职工作，日积月累就能创造出惊人的价值。
记者：您如何看待模具向智能制造发展的趋势，比亚迪汽车塑胶模具工厂在今后的发展中有怎样的规划和新的举措。
戚厂长：生活水平的提高及国家经济战略转型，人工成本越来越高，而且越来越多的年轻人不再愿意从事于模具制造行业，势必要求模具向智能制造发展，AI技术的发展，越来越多的行业被机器人替代是行业大趋势。
传统的模具制造行业体量不大，毛利率越来越低，逼迫传统的模具制造行业转型，有资本支撑的趋利高附加值产品，例如双色、多色产品，用技术和品质垄断高端市场，中低端模具供应商只能向行业上游发展，加码零部件生产业务。
后记： 采访结束后，我们跟随戚厂长参观了比亚迪汽车塑胶模具工厂，了解模具检测室的工作流程，检具的生产及使用方法，车灯、门板、保险杠、通风盖板等产品的生产流程。参观过程中，对于比亚迪汽车塑胶模具工厂独创的产品，从原来的生产制造到后来的创新改进，戚厂长都进行了详细的讲解。在参观检具产品时，演示了检具的使用方法，用具体数据表现检具对模具精确测量的程度。整个生产车间干净整洁、员工分工明确，生产情况更新及时，车间作业流程顺畅，车间很大但每个布局都显得井井有条。从车间布局到产品生产区，每个细节都能反映出比亚迪汽车塑胶模具工厂对企业管理和高质量产品的要求。非常感谢此次的参观采访，让更多的人了解比亚迪汽车塑胶模具工厂对质量的追求。
