小型站架式平衡式全电动叉车「机械自平衡装置」
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传统企业制造物流及仓储物流上面临着招工难,用工贵,人工安全隐患等问题,而且还有额外的管理成本及风险,使用机器人,可以有效避免这些问题。
平衡重式无人叉车是应用最广泛的叉车之一,既可以满足堆高作业需求,又兼具有运行速度快、爬坡能力好,载重极限高的优势,同时适用于田字托、川字托等托盘货物在不同货位间的自动化中转搬运,场景应用广泛,如:无人装卸车,地面货物堆叠、穿梭式货架对接,地面水平搬运,重载堆高等应用场景。
在生产车间内,在原材料成品仓库,物料种类多、重量重,需要频繁高效地向各产线配送物料,人工叉车进行货物运输存在较大的安全隐患,且无法实现物流运输的智能化和信息化。随着生产规模的扩大,仅仅通过人工作业已经无法满足生产要求。
平衡重式无人叉车可轻松满足高载荷、室内 室外全场景高效率作业的要求,目前,劢微平衡重式无人叉车解决方案已广泛食品、医药、汽车、冶金等行业产线接驳、仓储配送典型场景,以及货物堆叠、立库高精对接等复杂场景。
食品行业
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智能仓储 智能产线
1
平衡重式无人叉车 产线互联 6层木框堆垛 自动门/自动充电设备
系统配置:调度系统RCS 设备控制系统WCS 仓库管理统WMS
项目简介
· 集“生态、休闲、观光、旅游”于一体的现代农业企业
· 搬运物料:鲜果
· 项目场景:装果车间→保鲜库房自动接驳周转
· 搬运流程:装果机台→堆垛区→保鲜地堆库(单垛6层高)
客户痛点
痛点1:作业效率低下
依赖纯人工作业,货物取放慢、取放货易出错;
痛点2:对接精度不高
人工堆叠木箱精度要求高,人工作业劳动强度大;
痛点3:库存管理紊乱
保鲜缓存库房和库存信息,无法有效得到管控;
痛点4:货损影响严重
人工作业规范性得不到监督,鲜果货损率居高不下;
痛点5:成本投入较大
收成生产时间集中,叉车工临时招聘困难。
项目价值
本次项目中,劢微机器人助力该农产品企业成功实现木框精准有效堆叠,提升仓库使用率,保障堆垛安全;大幅降低工人劳动强度,提高搬运货物效率;减少对生产车间地面二次改造,提升整体柔性;实现物料配送信息联动,全程无纸化信息数据追溯;全流程自动作业,产线流程得到极大优化。
2
平衡重式无人叉车 立库对接 集群调度 天眼系统
系统配置:调度系统RCS 仓库管理系统WMS 天眼系统
项目简介
· 中国某快消食品(果冻、布丁和海苔)领域的第一品牌
· 搬运物料:快消食品
· 项目场景:成品自动或人工码垛自动入库
客户痛点
痛点1:协同效率低下
涉及输送线和升降机协同对接,人工效率低;
痛点2:对接精度不高
人工堆叠木箱精度要求高,人工作业劳动强度大;
痛点3:外形监控紊乱
人工码垛随意性高,外形不合格退回耗时费力;
痛点4:淡旺季波动大
淡旺季流量差距较大,资源配置难以统一;
痛点5:成本投入较大
三班倒,重复性无效走动作业,成本连年上升。
项目价值
本次项目中,劢微机器人助力该快消产品企业成功实现系统WCS协同对接输送线和升降机,提升搬运效率;实现无人化搬运,降低人工成本,机器代替人工;机器代替人工,码垛精准度高,提升效率;24小时不间断作业,有效满足高峰货物搬运要求;利用仓库高处,提高存储密度,提升仓储容量。
汽车行业
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智能产线
3
平衡重式无人叉车 6层料架堆叠 天眼系统
系统配置:调度系统RCS 仓库管理系统WMS 天眼系统
项目简介
· 隶属于日本某大型汽车零部件(自动变速箱)生产集团
· 搬运物料:变速箱
· 项目场景:成品下线自动化入库、码垛及拆垛出库
客户痛点
痛点1:库存管理紊乱
无法实现物料信息联动,无法有效得到管控;
痛点2:劳动强度较大
码垛要求高(6层码垛),人工劳动强度大;
痛点3:成本投入较大
24h不间断作业,人工投入成本居高不下。
项目价值
该企业最终采用了平衡重式无人叉车MW-SE20车型,载重能力2T,高效满足汽车零部件生产工厂码垛要求精度高、举升高和载重大等需求。并通过劢微机器人自研调度系统RCS、设备控制系统WCS、仓储管理系统WMS,实现设备互联、数据互通,库位可视化,全方位掌控车辆运行状态,并支持多种车型协同调度、多种混合仓库管理、多设备系统模块集成,实现场内的系统智能化、存储最优化。
医药行业
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智能仓储
4
平衡重式无人叉车 熄灯仓库 成品出入库
系统配置:调度系统RCS 仓库管理系统WMS
项目简介
· 国有大型医疗器械生产企业,隶属于天津市医药集团
· 搬运物料:医疗器械、药品
· 项目场景:4.2米高横梁式货架出入库
客户痛点
痛点1:招工难度大
地处北方城市郊区,工作单一,招工难;
痛点2:作业效率低
人工模式实物流和信息流匹配时效性低;
痛点3:信息管理紊乱
药品和医疗器械的货物信息无法有效管控;
痛点4:仓储库容浪费
地面平铺堆放,空间不能得到有效利用。
项目价值
该项目需要攻克难点多,关灯工厂下需要对黑色托盘进行识别,且其货架为高达4.2米的横梁式货架,传统人工运转模式无法满足仓库搬运准确性的要求,在劢微柔性化视觉解决方案——托盘姿态识别、高位货架堆叠等技术支持下,实现各工位多规格货物精准进叉,有效管理货物信息,极大提升仓储利用效率及搬运效率。
冶金行业
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智能产线
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平衡重式无人叉车 2T载重 高精度上下料
系统配置:调度系统RCS 仓库管理系统WMS 设备控制系统WCS
项目简介
· 国内某知名钢铁集团,现代化大型钢铁钒钛企业集团
· 项目场景:成品生产车间
· 搬运物料:成品料斗(2000kg)
· 搬运流程:窑卸料区—重斗区—空斗区—窑卸料区
客户痛点
痛点1:生理挑战大
空气中有金属粉尘产生,人员工作环境恶劣;
痛点2:成本投入高
招工难,重复性人工作业,人工成本居高不下;
痛点3:货损影响严重
人工作业规范性难以得到监督,货损较为严重;
痛点4:工厂未来规划
致力于实现全自动化柔性产线智造和物流升级。
项目价值
在环境恶劣的冶金工厂,如何提升大吨货物搬运效率是关键,本次项目采用车型为液压大平衡重无人叉车,该车型载重5吨,速度2.6m/s。项目充分发挥自研系统的优势,极具稳定性和性价比,在调度系统RCS和现场管理系统WMS的加持下,搬运过程中可与各项设备对接,提升搬运效率,且实现场内库存信息可视化、数据化管理,自动充电,全天自动不间断作业,极大提升效益,节约人力成本。
巨人”乘风而起,在智能制造里的时代机遇,作为智能物流基础设施构建者,劢微以技术驱动,自研核心硬件&算法,是业内兼具成本与性能优势的一体化解决方案提供商之一,已在食品、医药、汽车、新能源等行业产线物流、仓储物流等场景实施了众多标杆项目,成为众多行业领先客户信赖的合作伙伴。