供应商评审记录表「供货商评鉴评分记录表」
今天给大家普及一下供应商评审记录表「供货商评鉴评分记录表」相关知识，最近很多在问供应商评审记录表「供货商评鉴评分记录表」，希望能帮助到您。
供应商信息及审核状况
供方名称
制造地点
产品名称
自评团队
审核日期
自评日期
审核团队
陪审团队
审核项目
审核分数
供方自评
评分标准
不合格
条件通过
完全通过
水平D
水平C
水平B
水平A
水平AA
供应商管理
1.0
SCM-基础条件与环境管理
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
2.0
SCM-管理职责
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
3.0
SCM-HR管理
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
4.0
SCM-计划与物控
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
5.0
SCM-采购
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
6.0
SCM-仓储管理
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
供应商品质管理
1.0
SQM-质量管理体系
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
2.0
SQM-与顾客相关的过程
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
3.0
SQM-设计开发
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
4.0
SQM-进料检验
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
5.0
SQM-生产过程
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
6.0
SQM-成品/出货检查
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
7.0
SQM-设备管理及仪校
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
8.0
SQM-不合格品控制
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
9.0
SQM-可靠性测试和失效分析
0～60分
60～70分
70～80分
80～90分
90～100分
总结
供应商管理(SCM)
审核结论：
供应商品质管理(SQM)
一、自评指南及评价标准：
《供应商审核表》自评指南
1.目的：
本文件作为好帮手新供应商或合格供应商进行自评的Checklist，供应商在收到文件后需按好帮手要求进行自评；
本文件中所有要求均为好帮手对供应商的要求，供应商需诚实诚信地自评，对于没有满足的地方应主动提出。
2.好帮手对自评的具体要求：
2.1 本文件包含多个sheet，供应商只需填写SQM和SCM两个sheet；
2.2 具体评分项目：
2.2.1 供应商客服或业务在接到Checklist后需将各具体评分项目分配给相关部门进行自评，而不是由体系部门全部评完，且需建立每一个项目自评人信息，在稽核时需自评人对应解释相应问题；
2.2.2 供应商相关部门在评每一个条款时，可点击相应blank选择“0”“1”“2”“3”“NA”，其中“NA”是指不适用某一供应商的情形，例如某一供应商无设计部门，则设计部分可选择“NA”。
2.2.3 供应商在自评blank中录入相应分数后需在Remark栏给出说明：
2.2.3.1 自评为“0”，需说明原因；
2.2.3.2 自评为“1”“2”“3”，需在Remark栏中填上支持此条款得分的文件及文件编号或其他左证数据名，若支持得分的文件很多，则可选取较为重要的文件即可；
2.2.3.3 自评为“NA”，需说明不适用的理由。
2.2.4 关于自评填写的禁忌：
2.2.4.1 Remark栏禁止单独出现“是”、“有”、“YES”等字眼，需详细的文件名及编号或左证资料名；
2.2.4.2 需在制定的blank中填写完所有信息，若格式无法调整，请直接联系好帮手对接人；
2.2.4.3 禁止修改源文件格式，注意表格框线需保持原状和保持字体格式；
2.2.4.4 禁止对没有做到但适用的条款选“NA”；
3.好帮手 要求的自评时效要求：
3.1 对新供应商
3.1.1 供应商需在3个工作日内回复第一次自评结果，由好帮手对接人确认自评是否满足要求；
3.1.2 在供应商自评表审核可放行前，好帮手拒绝进行实地稽核并有权终止该新供应商申请资格。
3.2 对现有供应商
3.2.2 供应商需在3个工作日内回复第一次自评结果，由好帮手 对接人确认自评是否满足要求；
3.2.2 供应商自评的结果不满足要求，好帮手直接给相应项目（非个别条款）判为0分并直接按计划进行稽核。
《供应商审核表》评分方式
项目
A
B
C
D
NA
评分标准
3
2
1
0
不计分
1.每个大项单独评分:
1.1 SQM中“质量管理体系”共7个评分项,此大项最高分:7*3=21分,最低分O分；
1.2 如：实际得分为15分,换算成百分制=15/21*100=71.5分。
2.如大项中有NA，评分方式为：
2.1 SQM中“设计研发”共12个评分项,此大项最高分:12*3=36分,如其中有2项不需参加考评，则最高得分为10*3=30分；
2.2 如：实际得分为20分,换算成百分制=20/30*100=66.7分。
3.各个大项计算平均分：
如：SQM共9个大项，9个大项总得分680分，则SQM平均分：680/9=75.6。
二、SQM
供应商品质管理审核(SQM)
供方名称
制造地点
产品名称
自评日期
审核日期
自评团队
审核团队
陪审团队
供应商自评
好帮手现场审核
须描述流程/提供文件编号
供应商自评分
供应商实际状况
好帮手意见
好帮手评分
1.0 质量管理体系
1.1
体系标准
□A.1.通过ISO/TS16949认证；2.通过ISO9000认证；3.通过ISO14000认证；4.通过OHSAS18000认证；5.通过其电它国际认可证书（如ESD管理证书或第三方认证机构发放的测试实验室证书）；□B.通过其中3~4种认证；□C.通过其中1~2种认证；□D.未通过任何认证。
2005年度通过德国DQS ISO9001质量管理体系认证2006年度通过德国DQS TS16949质量管理体系认证2012年通过德国DQS ISO14001环境管理体系认证；
2
1.2
文件要求
□A.体系文件包含:形成文件的质量方针和质量目标；质量手册；标准所要求的程序；确保过程有效策划/运作和控制所需的文件,且实际运行完全符合文件要求；□B.体系文件完备,但实际运行存在不符合；□C.体系文件缺失,且实际运行存在不符合；□D.无任何体系文件。
质量手册25份程序文件SOP、WI等
2
1.3
文件控制
□A.有专门的文件:对文件的评审/批准/发布/定期更新并识别版本/以旧换新/外来文件管理进行了规定；实际运作符合文件规定；□B.实际运作符合文件规定,但文件内容本身存在不适宜不完善项；□C.实际做法与文件规定不符,存在偏差项；□D.无文件管理规定；我公司发放文件存在泄密/误用风险。
文件控制程序HJ-QP-01
3
1.4
记录控制
□A.有成文的文件,规定:记录的标识/贮存/保护/检索/保存期限和处置要求；实际运作符合其文件规定；□B.实际运作符合文件规定,但文件内容本身存在不适宜不完善项；□C.实际做法与文件规定不符,未建立记录保存期限要求或表单格式被随意更改；□D.无记录管理规定；记录保存期限要求不能满足我公司的追溯要求。
记录控制程序HJ-QP-02
3
1.5
过程管理
□A.依过程识别结果设置部门,每个过程皆有所有者且都有对应管理方法及考核指标；目标能反映出过程绩效,且由公司级分解到部门；□B.有识别过程,策划考核指标,但没有与部门设置及绩效指标结合；□C.过程识别不充分,过程考核指标设置不合理；□D.仅建立了极少过程的管理文件,未采用目标管理。
25个过程均设置过程拥有人并建立过程指标
3
1.6
内部审核
□A.审核方案覆盖了体系范围内的所有过程/部门/生产班次/体系标准,内审员没有审核自己的工作；有实施月度体系监察；所发现的不符合项原因分析合理/改善措施具有针对性,且已实施到位；□B.一年实施两次内审；审核方案存在不合理项目；所发现的不符合项有改正,但是原因分析不彻底；□C.一年实施一次内审；所发现的不符合项存在未准时改善/关闭项□D.未实施内部审核。
内部审核程序HJ-QP-22
3
1.7
审核员资质
□A.内审员证明材料齐全,抽内审员询问相应过程的审核方法及要点,答案正确；□B.是由知名认证机构提供的培训,如BSI/SGS/CCAA认可机构等,且具有相应证明材料；或由注册审核员培训,教材及考核资料齐；□C.能拿出普通的顾问公司提供的内审员证明；□D.无内审员资质证明材料。
内审员均有内审员证书
3
2.0 与顾客相关的过程
2.1
顾客要求分析/识别
□A 定期采用适宜方式,如:座谈会/用户意见收集或专业机构调研,以收集顾客要求；分析/识别顾客的潜在需求,评审满足顾客要求的方案及可行性；并及时将顾客需求传达给公司各责任部门；所确定的顾客要求项目已经将我公司的明示或隐含要求全部识别,交给研发项目组作为项目输入。□B 仅关注了顾客有明确提出来的要求,公司未额外再识别/增加要求；□D.存在产品（顾客）要求识别不充分的现象,如:研发项目输入的顾客要求或产品要求不齐全或存在遗漏/错误项目。
2.2
顾客满意度分析
□A.定期收集客观的关键绩效数据,如:交期/品质/顾客中断干扰/业务流失数据与顾客的主观评价数据结合寻找客户不满意的项目,并进行分析原因/制定改善措施；□B.仅作了客户满意度调查,未收集客观数据,未分析原因作改善；□D.未收集客户满意度数据,未作分析/改善。
2.3
顾客反馈处理
□A.顾客口头投诉有记录下来并反馈给相关部门；顾客的所有书面投诉有专门的小组进行根本原因分析,制定对应的改善措施并落实；避免再发生；有对改善措施进行横向展开避免；□D.投诉内容未记录；原因分析不彻底,投诉后改善效果不明显；未对投诉问题进行横向拓展；改善措施未落实；
2.4
产品质量
已交付给我公司或其他汽车业客户的产品质量:□A.不良率在500PPM以内； □B.不良率在1000PPM以内；□C.不良率在2000PPM以内； □D.不良率大于1%
2.5
用户意见
□A.未曾因质量问题被客户控诉；有定期收集用户意见,分析原因,并予以采纳；□D.对于接收到的用户意见未作有效的利用；或,未曾调查用户意见；
2.6
流失业务分析
□A.有对客户流失/业务流失进行统计,并分析原因,制定了有效的补救措施或拓展方案； □B.有对客户流失或业务流失进行统计,但无有效的改善措施制止恶化；□C.有对客户流失或业务流失进行统计,未作原因分析及改善对策；□D.未对业务流失及客户流失进行统计分析。
2.7
顾客赞扬
□A.最近一年,有获得行业内的品质/技术优秀类称号/荣誉或奖章；□B 最近一年有获得其他公司的优秀供应商称号；□C.最近三年,有获得过行业或其他公司的优秀供应商称号；□D.最近三年,未获得过优质/技优称号/荣誉或奖章；
2.8
造成顾客停线/退货
□A.未对我公司或其他顾客造成停线/市场退货干扰未曾导致我公司被顾客索赔；□D.曾对我公司或其他顾客造成停线/市场退货干扰,未因自身产品质量问题导致我公司或其他公司被其顾客索赔；
2.9
质量/交付问题投诉次数
□A.已合作顾客上一年度未曾因交付/品质问题被我公司投诉；□B.未曾合作供方上年度被其他客户投诉2次/家以内；□C.已合作供方上年度内被我公司书面投诉3次以内；□D.上年度被我公司投诉超过3次；或被其他客户每家投诉超过3次
3.0 设计开发
3.1
研发项目确定
□A.有立项流程:收集项目资料,进行可行性研究/评审,批准立项；□C.未在文件中进行规定,但是由领导评估/确定研发项目；
3.2
产品设计输入
□A.产品设计输入包括:顾客要求/产品功能和性能要求/适用的法律法规要求/设计目标（质量/寿命/可靠性/可维修性/时间和成本）/信息的使用（以往设计经验/竞争对手分析/供方反馈/顾客反馈）；有对设计输入信息进行评审,确定是否可行；□D.输入项目未包括A项中的全部；未对设计输入进行评审。
3.3
产品设计输出
□A.输出包括:检验标准/DFMEA/产品规格书/防错设计/样件可靠性测试结果设计评审记录故障诊断指南；进行了系统性归档保管；□B.输出项目缺少DFMEA；□C.与A标准相比,输出缺少DFMEA及其他适宜的项目；□D.输出资料使用/保管不当,传达范围不合理；存在被误用风险；
3.4
制程设计输入
□A.制程设计输入包括:产品设计输出数据；生产率/过程能力和成本的目标；顾客要求（如果有）/以往的开发经验；有对设计输入信息进行评审,确定是否可行；□D.输入项目未包括A项中的全部；未对设计输入进行评审。
3.5
制程设计输出
□A.输出包括:规范和图样/工艺流程图/车间平面布置图/PFMEA/控制计划作业文件输出资料进行了系统性归档保管；□B.输出项目缺少PFMEA；□C.与A标准相比,输出缺少PFMEA及其他适宜的项目；□D.输出资料使用/保管不当,传达范围不合理；存在被误用风险；
3.6
设计验证与确认
□A.提供给我公司的产品有按文件规定采用试产等方式进行验证；有对试产品进行功能试验/性能测试/包装评估；□D.未按规定进行设计验证；规定的测试项目未完全实施；
3.7
设计确认
□A.有明确的PPAP程序,或,有识别送样要求；按规定的阶段提交样品给我公司确认,如发生设计变更后；□D.发生影响可能影响产品质量的变更后,未送样给顾客确认；
3.8
DFMEA使用
□A.有识别产品的特殊特性,对其展开作成DFMEA；产品所包含的所有系统都有对应的DFMEA；有建立适用的严重度/频度/探测度评分标准,且按标准评估；S/O/D风险高的项目有按规定要求制定改善措施；□C.有DFMEA,但存在未分析项目；未识别产品特殊特性；S/O/D评估结果不符合其评估标准；高风险项目未按规定要求制定改善措施；□D.未做DFMEA；
3.9
PFMEA使用
□A.有识别制程的特殊特性,对其展开作成PFMEA；制程所包含的所有工序都有对应的PFMEA；有建立适用的严重度/频度/探测度评分标准,且按标准评估；S/O/D风险高的项目有按规定要求制定改善措施；□C.有PFMEA,但存在未分析项目；未识别制程特殊特性；S/O/D评估结果不符合其评估标准；高风险项目未按规定要求制定改善措施；□D.未做PFMEA；
3.10
产品设计变更管理
□A.有规定设计变更流程,按规定流程提出变更要求,由专业人员评估变更要求；变更后按要求进行验证；按要求进行批准/发布；设计变更后,其涉及到的文件同步进行变更,并更新DFMEA；□B.满足A条款规定的项目,但未更新DFMEA；□D.不符合设计变更流程规定；变更后未做验证,未更新文件；
3.11
制程变更管理
□A.有规定制程变更流程,按规定流程进行变更验证/变更批准及发布；制程变更后,其涉及到的PFMEA须再评估/同步更新；□B.满足A条款规定的项目,但未更新PFMEA；□D.不符合文件规定；或未管控变更过程；未做验证,未更新文件。
3.12
控制计划作成
□A.有量产控制计划,产品及制程的特殊特性有识别并分别标示；控制计划包括了制程中所有工序的控制要点产品质量监控节点及要求/抽样要求及反应计划；当项目发生异常后,反应计划应能生效；□B.有量产控制计划,但产品及制程的特殊特性未识别或标示；□C.有量产控制计划,但未涵盖所有的工序及品质监控点；反应计划不能对其项目起作用；□D.未作控制计划。
4.0 进料检验
4.1
进料检验员资格
□A.所有IQC人员经过培训,考核合格后上岗,且有相关培训考核记录；□B.有专职IQC人员,但未经培训直接上岗；□C.有兼职品质人员担任IQC；或进料不需IQC检验；□D.不满足A标准的任何要求；或其他可能导致不合格料流入的情形；
4.2
检验标准
□A.每种类型的材料都有检验指导书；每个规格的材料都有规格书；检验标准与规格书标准相符□B.每个规格的材料都有规格书,但检验指导书不完善；□C.每个规格的材料都有规格书,但检验标准与规格书不相符；□D.不满足A标准的任何要求；或其他可能导致不合格料流入的情形；
4.3
检验项目
□A.依物料清单与来料检验标准比较,物料的检验方法/检验标准已明确:1.检验项目;2.检验方法;3.检验设备或仪器;4.检验使用之工装夹具;5.检验依据;6.抽样方法(AQL为0收1退);7.缺陷分类(原材料缺陷属于重缺还是轻缺);8.允收/拒收标准;□B.满足A标准要求的5项以上,且AQL标准为0收1退□C.满足A标准要求的3项以上；AQL标准非0收1退；□D.仅满足A标准的1~2项要求；
4.4
检验项目的可操作性
□A.检验规范或作业指导书的内容具有可操作性；检验项目设置包括了原材料的主要性能参数,能满足生产控制要求；检验仪器/设备的配置满足进料检验需求；□C.检验仪器/设备配置不完全满足检验需求；□D.检验项目不具可操作性,材料的主要参数未检验,生产重要尺寸未管控；
4.5
检验仪器点检
□A.检验仪器的测试范围/精度满足检验需求；对有开机后校准要求的仪器,检验人员有按要求进行校准并保有记录；校准样品在有效期内；□C.仪器日常校准无记录；校准样品不受控；□D.不满足A标准的任何要求；或其他可能导致不合格料流入的情形；
4.6
检验记录
□A.检验记录完整/清晰,包括原材料名称和型号/批次号/来料数量/抽检数量/检验日期/检验员及检验结果,有责任人审核确认；□B.记录模糊难以识别；检验报告无责任人审核确认；□C.检验项目与规格书或检验指导书不符；依抽样计划核对抽检数量,存在抽检数错误现象；□D.不满足A标准的任何要求；或其他可能导致不合格料流入的情形；
4.7
物料标识
□A.已检物料被适当标识；待检/已检合格/不合格区域分别设置,且标识清晰；能够追溯到来料检验报告以避免未检物料或拒收物料入仓；□D.不满足A标准的任何要求；或其他可能导致不合格料流入的情形；
4.8
来料不合格处理
□A.发现不合格时,先标识/隔离,按规定的期限/规定的流程处理不合格；通知供应商处理其产品不良,分析原因及制定改善措施/进行效果验证；将使用于供我公司产品上的物料,一年内未发生过特采/让步接收。□C.不合格有标识/隔离,供应商处理后再次出现质量问题；□D.不合格品标识不正确,未隔离；未按规定流程处理；供我公司产品使用的物料一年内曾发生过特采/让步接收；或有其他可能导致不合格物料流入的风险；
4.9
进料质量指标
□A.来料的质量指标已被测量和分析；最近三个月来料合格率达标；□D.不满足A标准的任何要求；或其他可能导致不合格料流入的情形；
5.0 生产过程
5.1
人员操作技能
□A.有培养操作员作业方法,有对作业人员操作技能进行认可/按熟练度分类（认可主导人员应具有相应经验） 试用期人员有特别标识；现场实际观察,作业员操作娴熟,了解作业指导书要求；□B.未对试用期员工进行标识,未对作业员操作技能进行认可/区分其熟练度；作业员熟悉作业指导书要求；□D.作业员操作不熟练；或与工艺文件规定不符；
5.2
设备使用
□A.设备使用状态清晰,如:使用中/维修中/暂停使用/报废等；有标识设备操作者,操作方法满足规定要求；有按规定进行设备日常点检/维护；设备有防错装置,操作者使用时不太可能被设备伤害；□B.操作方法满足规定要求,但设备未标识使用状态,特别是非使用状态下未标识操作人员；□C.操作方法满足规定要求,但未按时进行日常点检；□D.违规操作,或,使用设备非最先进的,无防错装置；
5.3
生产环境管理
□A.识别生产过程所需温湿度要求,采用自动温度记录仪,现场有配置空调/抽湿机；5S良好,现场处于清洁/有序状态；□B.有配置空调/抽湿机；手工记录温湿度；属无尘车间；□C.5S良好,现场处于清洁/有序状态；□D.现场观察生产环境不能满足产品要求；车间发现5S不良现象超过5处；
5.4
物料使用
□A.现场观察发现,作业员有进行物料上线前确认,确认是否有IQC检验合格标识；比对物料规格与数量；□D.观察时发现:作业员未确认物料,直接使用；且不认识所使用物料,如元器件电阻的欧姆数/元器件名称；
5.5
作业指导书
□A.每个作业站点都有最新版的生产指导书用来监控特性的抽样数量﹑频率及方法；作业指导书中定义了产品型号和每个过程/工站的作业内容；□B.站点有通用的作业批导书；□C.作业指导书中定义的过程/站点与实际不符；□D.无作业指导书,作业员凭经验做事；
5.6
作业标准
□A.作业指导书定义了所需用到的物料/材料/制程规格/机器的设置?(如: 料号/名称,组装工具,检验工具,如:温度,压力,扭矩,调节/测试规格等)；□D.不满足A标准的任何要求；或其他可能导致不合格料流出的情形；
5.7
制程巡检
□A.IPQC有适用的制程稽核清单；现场可查询当日生产产品的首件记录/巡检记录；过程/物料和设备变更,有得到合理的认证并记录；□B.现场确认,有个别产线无生产首件记录/巡检记录；或记录存在错误；□C.制程稽核清单与实际生产流程不符；过程/物料和设备变更未经IPQC确认；□D.不满足A标准的任何要求；或其他可能导致不合格料流出的情形；
5.8
首件/末件不合格处理
□A.首件/末件的不良内容有记录并改善；首件/末件发生不良时,有寻找原因并做出改善后才开始生产；首件末件的质量确认结果有记录；□C.有首件/末件记录,但记录本身存在不完善项；□D.首件未件不良无分析确认直接生产；
5.9
样品管理
□A.限度/标准样品有专用地点存放；有专人管理；在规定期限内更新；极限/标准样品与其他样品分开保管；有与客户达成共识的标记；样品借出/归还有记录；□B.限度/标准样品有专用地点存放,但无人管理；□C.限度样品为内部确认,未取得客户认可；变更后,样品未及时更新；□D.样品被随意取放,样品已过期；
5.10
产品标识及可追溯
□A.现场了解完所有工位,确认产品状态清晰/明确（技术状态不明显的,有标识卡,或在工艺中有防止混装/混料的设计）；产品可追溯到生产班次/作业员/工艺/来料批次及日期；□B.了解完所有工位,确认产品状态清晰/明确；但可追溯项目不能满足A标准的所有要求；□D.存在产品状态不清晰且无标识的工位,可能导致未加工或未检验产品交付给我公司；
5.11
制程受控
□A 以PFMEA/控制计划逐个工位核对,关键监控点与作业指导书相符,作业员实际作业方法与三份文件相符；□C.作业员实际作业方法与作业指导书相同,但作业指导书与PFMEA/控制计划要求不相符；□D.作业员作业方法与作业指导书不符；
5.12
制程监控
□A.产品特殊特性采用SPC工具进行监控,监控结果未超过控制限；制程特殊特性有采用点检或其他方式确认,监控其是否符合要求；□B.产品特殊特性采用SPC工具监控,超过监控界限却未采取任何措施；□D.未采用SPC工具监控产品特殊特性,制程特殊特性未作点检或确认。
5.13
检验项目
□A.依控制计划与检验标准核对,监控点一致且检验要求已经明确:1.检验项目;2.检验方法;3.检验设备或仪器;4.检验使用之工装夹具;5.检验依据;6.抽样方法(AQL为0收1退);7.缺陷分类(原材料缺陷属于重缺还是轻缺);8.允收/拒收标准;□B.满足A标准要求的5项以上,且AQL标准为0收1退□C.满足A标准要求的3项以上；AQL标准非0收1退；□D.仅满足A标准的1~2项要求；
5.14
检验仪器点检
□A.检验仪器的测试范围/精度满足检验需求；对有开机后校准要求的仪器,检验人员有按要求进行校准并保有记录；校准样品在有效期内；□C.仪器日常校准无记录；校准样品不受控；□D.不满足A标准的任何要求；
5.15
检验记录
□A.检验记录完整/清晰,包括原材料名称和型号/批次号/来料数量/抽检数量/检验日期/检验员及检验结果,有责任人审核确认；□B.记录模糊难以识别；检验报告无责任人审核确认；□C.检验项目与规格书或检验指导书不符；依抽样计划核对抽检数量,存在抽检数错误现象；□D.不满足A标准的任何要求；
5.16
制程不合格处理
□A.发现不合格时,先标识/隔离/通知生产部暂停生产,按规定期限/规定的流程处理不合格；通知生技/生产人员分析原因并制定改善措施,品质人员进行效果验证；□C.不合格有标识/隔离,生产及技术人员处理后,问题重复发生的；□D.不合格品标识不正确,未隔离；未按规定流程处理；或有其他可能导致制程中的不合格流出的风险；
5.17
制程质量指标
□A.制程质量指标已被测量和分析；最近三个月制程合格率达标；□D.不满足A标准的任何要求；或其他不符合情形；
6.0 成品/出货检查
6.1
检验员资格
□A.所有QA人员经过培训,考核合格后上岗,且有相关培训考核记录；□B.有专职QA人员,但未经培训直接上岗；□D.不满足A标准的要求；
6.2
检验标准
□A.每个机型都有详细的检验规范或检验指导书/BOM表/性能指标；客户特殊标准；历史客诉清单；□B.每个机型都有详细的检验规范或检验指导书/BOM表/性能指标,但检验指导书不完善；□C.客户有特殊要求,但未纳入指导书中；无历史客诉清单；□D.不满足A标准的任何要求；或其他可能导致不合格成品流入客户的情形；
6.3
检验项目
□A.依控制计划与检验标准核对,物料的检验方法/检验标准已明确:1.检验项目;2.检验方法;3.检验设备或仪器;4.检验使用之工装夹具;5.检验依据;6.抽样方法(AQL为0收1退);7.缺陷分类(原材料缺陷属于重缺还是轻缺);8.允收/拒收标准;□B.满足A标准要求的5项以上,且AQL标准为0收1退□C.满足A标准要求的3项以上；AQL标准非0收1退；□D.不满足A标准的任何要求；或其他可能导致不合格成品流入客户的情形；
6.4
检验项目的可操作性
□A.检验规范或作业指导书的内容具有可操作性；检验项目设置包括了原材料的主要性能参数,能满足生产控制要求；检验仪器/设备的配置满足进料检验需求；□C.检验仪器/设备配置不完全满足检验需求；□D.检验项目不具可操作性,材料的主要参数未检验,生产重要尺寸未管控；
6.5
检验仪器点检
□A.检验仪器的测试范围/精度满足检验需求；对有开机后校准要求的仪器,检验人员有按要求进行校准并保有记录；校准样品在有效期内；□C.仪器日常校准无记录；校准样品不受控；□D.不满足A标准的任何要求；
6.6
检验记录
□A.检验记录完整/清晰,包括原材料名称和型号/批次号/批次数量/抽检数量/检验日期/检验员及检验结果,有责任人审核确认；□B.记录模糊难以识别；检验报告无责任人审核确认；□C.检验项目与规格书或检验指导书不符；依抽样计划核对抽检数量,存在抽检数错误现象；□D.不满足A标准的任何要求；
6.7
成品不合格的处理
□A.发现不合格时,先标识/隔离,通知生产部/技术部,按规定期限/规定的流程处理不合格；生技主导分析原因并制定改善措施,品质人员进行效果验证；□C.不合格有标识/隔离,生产及技术人员处理后,问题重复发生的；□D.不合格品标识不正确,未隔离；未按规定流程处理；或其他可能导致不合格成品流入客户的情形；
6.8
成品质量指标
□A.成品质量指标已被测量和分析；最近三个月成品合格率达标；□D.不满足A标准的要求；或其他不符合情形；
7.0 设备管理及仪校
7.1
设备管理基本活动
□A.各类设备都有经过验收,验收数据可追溯,合格后登记台帐；有识别关键生产设备,标识并进行预测性维护；有建立年度预防性保养计划并按计划实施；有识别易损件及其更换频次,做好备件并及时更换；□B.未实施预测性维护/无易损件更换计划,验收数据不可追溯；□D.未实施系统性的保养/点检；台帐不全；未经过验收即入帐；
7.2
工装夹具管理
□A.工装夹具制作要求清晰/明确；设计图纸受控；制作完成的夹具由指定部门验收；有专门的管理部门对工装夹具造册/定期点检,确保生产线不因夹具问题而断线；□D.实际操作有不满足A标准的事项；
7.3
测量仪器日常管理
□A.测量仪器验收/校正合格后贴上校正合格标签/投入使用,登记造册；外校/内校及免校仪器定义清楚；由专人按仪校计划送校；□D.未按规定要求实施验收；未按校正规程进行校正；校正方法不正确；校正记录仅注明“合格”,不可追溯当时的参数；
7.4
测量仪器外校
□A.内校所用的标准件/内校员无法内校的仪器,按规定频次进行外校；内校标准件单独保管,未用于测试；查外校机构的资质证明,其被国家允许/认可的试验项目已包括公司需送外校的项目,且已通过IEC17025认证。□D.实际运作未能完全符合A标准要求。
7.5
测量仪器内校
□A.内校仪器由仪校员按计划的频率/参照校正规程实施内校,并记录校正时的各项参数结果及校正结论；校正方法需要追溯到国家/国际标准（若无,按供应商方法执行）；仪校员具有质量技术监督局承认的仪校资质；□C.校正标识不准确；仪校员证书由顾问机构发放的证书,并非由质量技术监督局及其下属机构颁发；□D.未按规定要求实施验收；未按校正规程进行校正；校正方法不正确；校正记录仅注明“合格”,不可追溯当时的参数；
7.6
测量仪器使用
□A.较精密的测量/试验设备,在设备上有标识指定的操作人员（普通卡尺可除外）；并注明:非指定人员不可操作/调校；按规定项目要求实施日常点检/维护；□B.有培训操作人员仪器使用方法；有限使用者,但无标注及警示语；□C.未按规定要求实施日常点检/保养维护；□D.测量仪器被非指定人员使用/调校；
7.7
测量系统分析
□A.确定所采用的方法/分析对象,进行测量系统分析；发测标变化/人员变化/测试环境及仪器设备变化时,需重新选用MSA工具进行分析；分析结果:GR&R不可超过30%；较复杂监控点建议采用:偏倚/线性/重复性/再现性/GR&R五种方法进行MSA分析。□B.MSA分析有使用到常用五项工具的三种；□D.除分析工具的选用外,发生其他不能满足A标准的事项；
8.0 不合格品控制
8.1
进料不合格处理
□A.进料不合格有完整的检验记录；有向供应商发出不合格纠正通知单；供应商在规定时间内回复分析及改善报告；改善报告经确认并跟踪改善效果；□B.供应商未在规定时间内回复分析及改善报告；□C.改善报告无负责人签字确认,且未追踪改善效果；□D.不满足A标准的任何要求；或其他不符合；
8.2
抽检不合格处理
□A.抽程或成品不合格有完整的检验记录；有向责任单位发出不合格纠正通知单；责任单位在规定时间内回复分析及改善报告；改善报告经确认并跟踪改善效果；□B.责任单位未在规定时间内回复分析及改善报告；□C.改善报告无负责人签字确认,且未追踪改善效果；□D.不满足A标准的要求；或其他不符合；
8.3
维修品投入
□A.有定义维修品的投放流程,且维修OK品有依流程进行再次目检和功能测试；维修品有单独标识以便于追溯；维修记录是否依据定义的保存期限保存；□B.维修品无单独标识,后工序无法识别及追溯；□C.无维修品投放流程,但维修OK品有经检验合格后流入下工序；□D.不满足A标准的任何要求；
8.4
顾客拒收品处理
□A.对顾客拒收产品进行标识/隔离,并再次检验/试验,将结果与顾客检测结果核对,同时对比双方的测量系统差异；分析问题原因后,确定拒收品的处理方案。□C.未完全符合A标准规定的要求,但是未将拒收品重新交付；□D.拒收品存在标识/检验状态模糊现象,存在可能将拒收品与其他合格品相混从而交付给顾客的风险。
8.5
改善对策确认
□A.改善报告中包含了所有必要信息(料号/批号/检验日期/批量/抽样数/判退数等)；原因分析从4M1E方面进行；改善措施符合SMART原则；改善措施有水平展开；□B.改善对策未水平展开,但其它产品未发生同类的问题；□D.不满足A标准的要求；或其他不符合；
8.6
改善不合格处理
□A.当改善行动(纠正不合格)不满意时,有采取相应行动（如暂停供应商供货/产线停止生产,暂停出货等）□D.不满足A标准的要求；或其他不符合；
8.7
客诉时效
□A.公司内部有定义客诉处理时效性；所有客诉均在客户要求的时间内完成；回复给客户的处理报告得到客户认可；□D.不满足A标准的要求；或其他不符合；
8.8
客户满意度目标
□A.有设定客户满意度目标；近6个月内均达到目标；□B.近6个月未达到目标,但有进行原因分析并制定改善对策；□D.目标未完成,无改善动作；
9.0 可靠性测试和失效分析
9.1
可靠性设备
□A.公司有完善的设备,完成产品所需的测试或试验；□B.公司有部分设备进行测试或试验,无法测试或试验部分,有送外部实验室测试；□C.公司无任何测试设备,无法测试部分,全部送外部实验室测试；□D.公司无任何测试设备,无法测试部分,未按要求送外部实验室测试；
9.2
可靠性测试计划
□A.有满足标准要求的产品可靠性测试计划,且有按计划进行产品可靠性测试；正在进行的测试有按规定进行记录；已完成的测试有测试报告,且经负责人审核；□B.可靠性测试计划设备不合理,无法按时间要求进行可靠性测试；□C.正在进行的测试无按规定记录,已完成的报告无负责人审核；□D.不满足A标准的任何要求；或其他不符合；
9.3
周期性检测
□A.有按客户要求进行周期性检测,以确保产品稳定性和可靠性(如跌落试验,EMI,可靠性测试,安全性测试)；测试报告有提交给客户；测试不合格有以书面形式通知客户；□C.测试报告未提交客户；测试不合格未通知客户；□D.不满足A标准的任何要求；或其他不符合；
9.4
可靠性失效处理
□A.可靠性测试发现功能失效时,有通知相关人员分析原因并制定改善措施；重新可靠性验证合格；□D.可靠性测试失效未通知人员分析原因,直接维修不合格品；
9.5
失效分析
□A.产品维修/分析人员有分析所需的文件( 原理图/layout/BOM等) ；维修/分析作业指导书列有必要的维修机器/设备/工具/夹具 ；产品维修/分析人员有经过培训及资格认定；□B.产品维修/分析人员未经考核上岗；但实际分析准确率达到要求；□C.产品维修/分析人员无分析所需的文件,仅凭经验进行分析/维修；□D.不满足A标准的任何要求；或其他不符合；
9.6
专业分析
□A.工程师有运用专业的问题解决技术来分析解决问题(如: FMEA, 实验设计, 计划实验, 高级诊断工具等),有相关的分析模型和记录；□B.工程师有运用普通的分析手法分析解决问题(替换法,4M1E)；□D.未运用任何分析方法；
自评总分
审核总分
三、SCM
供应商品质管理审核(SCM)
供方名称
制造地点
产品名称
自评日期
审核日期
自评团队
审核团队
陪审团队
供应商自评
好帮手现场审核
须描述流程/提供文件编号
供应商自评分
供应商实际状况
好帮手意见
好帮手评分
1.0 基础条件与环境管理
1.1
工厂面积
□A.占地面积3万平方米以上； □B.占地面积1~3万平方米；□C.占地面积2000~1万平方米； □D.占地面积2000平方米以下
1.2
工厂平面布置
□A.布置合理,物流方向清晰,产品制程中流动次数/流动距离合理；□B.布局合理,但未标示/规定物流方向；□C.产品制作过程存在冗余的流动距离,流动次数较同行多；
1.7
厂区环境
□A.有设员工健身房/阅读室,有足球场/蓝球场/桌球室/游泳池；厂区内由专业的园丁设计/维护绿化工作；□B.满足A类标准中的3项以上；厂区内有配置园艺人员维护绿化；□C.没有特别添置休闲场所,仅在饭堂设电视机；
1.4
工厂所属
□A.厂房属公司所有；□B.租用厂房,自用厂房在建造中或两年内建造；□C.租用厂房,两年内无法自建厂房。
1.5
通讯工具
□A 使用电子白板电话会议设施广播会议室2个以上；□B.使用电子白板/广播,会议室3个以内；□C.传统白板,公司内采用电话沟通,使用QQ/MSN工具；
1.6
水/电/气设施
□A.有发电机；有使用空压机的公司,至少有1台备用空压机；□B.有发电机,有使用空压机的公司,空压机数量刚好满足生产所需；□C.由外部机构供水/电资源,公司未额外添置应急设施；
1.7
环境管理（须现场确认）
□A.生产过程中产生的废水/废气/噪声,有进行环保处理,并定期找环境监测机构进行监测,证明排放达标；生产过程中可能对员工产生伤害的工位,有采用防护措施保护员工；□B.有对废水/废气/噪声进行处理,但未进行定期监测；□C 环保设施未定期校正保养员工未按规定要求佩戴防护用具；□D.未对废水/废气/噪声进行处理,或环境设施不能使用；生产工序存在对员工安全有影响的重大危险源,未进行相应防护；
1.8
废弃物分（必须现场确认）
□A.一般可回收/一般不可回收/危险废弃物分类回收,危险废弃物交环保局承认机构处理；现场分类清晰准确；□B.分两类回收,但一般可回收和不可回收分类错误；□C.未与有资质的危险废弃物处理机构签协议,自行处理危险废弃物；□D.废弃物未分类处理
2.0 管理职责
2.1
管理者代表
与管理者代表交谈,了解其对体系的看法/专业度/熟悉度；提问1:在你做管理者代表以来,参与了哪些工作？提问2:你觉得目前体系运作中最大的问题在哪里？如何解决这些问题？提问3:你觉得目前全公司各级人员对体系的参与度如何？如何促进全员参与？提问4:你是如何激励下属的？如何推动全公司的体系运作规范化？根据答复内容衡量/勾选:□A.管代属经营班子一员,具有CCAA注册审核员资质；□B.管代在内部权威性高,满足内审员要求,非常熟悉体系管理；□C.管代对体系的理解不专业；□D.回答问题的人与管代任命书不一致。
2.2
目标与绩效
□A.建立了绩效考核系统；各部门/各过程具有量化的目标,且有对目标达成情况进行监督；未达成项目有进行原因分析并制定改善对策；□B.未作绩效考核；各部门/各过程具有量化的目标,且有对目标达成情况进行监督；未达成项目有进行原因分析并制定改善对策；□C 有目标但存在项目设置不合理；未达成项没有改善对策；□D.未使用目标管理,主要过程如生产部门亦未建立目标要求；
2.3
管理评审
□A.定期由高管召开会议,如部门负责人会议或总经理办公会议,对相关事项的完成情况进行评估,形成若干决议事项,并定期跟进决议事项的实施情况；□B.有举行会议,但未包括QMS及EMS要求的管理评审输入事项,如:产品符合性/顾客反馈/审核结果/质量成本；□C.有举行会议,但未对决议事项进行跟踪；□D.高管未曾主持/参与公司内的会议；
2.4
经营计划
□A.有制定未来一年度/三年度/五年度规划,有清晰可衡量的目标,有制定实现目标的措施及方案；有确定各项目标的考核方法及责任人；规划项目能与满足我公司产品产能发展需要；□B.有制定长/短周期工作规划,有制定目标,但无相应的实施方案；□C.有制定长/短周期工作规划,但未设可测量的目标并落实责任人；□D.未制定未来的工作规划。
3.0 HR管理
3.1
HR规划
□A.有对组织架构进行规划,且设置合理,有明确各部门职责；有人员编制计划,明确岗位及人数需求；有明确的岗位职责及能力要求；□B.人员编制计划未及时更新；岗位职责及能力要求不合理；□C.有分部门及岗位,但未做人员编制计划；部门职责及岗位职责无；□D.部门职责/岗位职责混乱,未作区分,如出纳兼会计；
3.2
招聘与配置
□A.具有合适的渠道获得所需人才,未发生普工用工荒；有识别关键岗位,人员资质与能力满足岗位能力要求；有识别潜在紧急情况并建立应急措施；如多能工培养/储干/校企合作；□B.现有人员配置能满足工作需要,但未建立应急措施；□C.未识别特殊岗位,且无材料可证明满足岗位需求；或实际资质与岗位能力要求不符现象；□D.用工荒:缺普工致产能不饱和/生产线停开或少开/产能降低等。
3.3
培训与开发
□A.根据岗位能力要求与人员配置情况识别培训需求,按计划实施培训,对讲师及其授课范围进行认可,培训后对讲师作评估,对学员进行考核；培训教材可查,个人的培训记录有汇总/系统整理,可供调阅；□B.有培训,但未对讲及其授课范围进行认可,培训后未作系统评估；□C.有培训,但无培训记录；或受过训的人员未掌握相应技能；□D.未对培训进行管理,无证据表明有进行必需的培训；
3.4
薪酬与福利
□A.普工月收入超过政府规定的最低标准10%；职员待遇具竞争力；为员工提供良好的福利,如:夫妻房/生日礼物/年终奖,有进行股权或分红激励,宿舍有空调/洗衣机/电视/热水/桌椅/衣柜；□B.普工月收入略高于最低工资标准；有按规定支付加班费；有年终奖；宿舍配置满足A类标准三项以上；□C.普工工资满足政府最低标准要求；普工宿舍仅配置床；□D.普工月收入不满足最低工资标准。
3.5
劳资关系
□A.未发生过劳动仲裁事件,无员工罢工事件；员工月离职率在3%以内；与所有的雇员（包括试用期）都有签定劳动合同,且试用期不超过6个月；有给公司所有人员购买社会保险；□B.有过劳动仲裁；员工月离职率在4%以内；正式员工有签劳动合同；有给正式员工购买保险；□C.有过劳动仲裁,但属于个案；员工月离职率在4%以内；仅与正式的职员有签劳动合同,未包括普工；仅给愿意购买保险者购买社保；□D.发生过劳动仲裁和员工罢工；月离职率6%以上；未签劳动合同,未买社保；
4.0 计划与物控
4.1
合同成立与评审
□A.收到顾客订购要求后,有对其进行确认,技术条款由技术人员评审/检测条款由品质人员评审,确定是否可满足顾客要求,评估中的任何决议都有记录；评估在承诺交货之前进行；修改后的顾客要求有传达到各相关部门；□D.修改后的要求未传达到各相关部门；未对顾客要求进行评审；评审并非由专业人员评估专业条款；评审决议未记录；与顾客的沟通内容未记录；
4.2
生产计划管理
□A.生产计划按规定流程制定,经过审核/批准后下发；可追溯发放对象,计划变更后重新发放,将旧版回收销毁；计划达成率达标；□B.生产计划制作流程未文件化,但计划制作人员都知道如何操作；□D.生产计划新作成或变更后未审核/批准；发放对象不可追溯,计划变更后再发布时可能导致计划的被误用。计划达成率50%以上时间不达标。
4.3
准时产付率
□A.属已合作过的供应商,产品准时交付率100%；□B.尚未合作过的供应商,对其他客户的准时交付率100%；□C 产品准时交付率（订单量）在95%以上；□D.产品准时交付率（订单量）低于95%
4.4
物料控制
□A.物料控制按规定流程进行。物料清单及标准用量明确；有采用办公系统帮助计算物料用料/监控物料耗用情况,如ERP/SAP；物料需求下达准确率100%□B.物料控制过程运行顺畅,但无文件规定；未采用ERP/SAP类系统；□D.发生过物料用量计算错误,物料需求下达错误的事件；
5.0 采购
5.1
供应商准入
□A.有规定供应商准入要求,按规定要求对潜在供应商进行调查/考核,满足要求者,录入“合格供应商名单”给指定人员批准；□B.无明确的供应商准入要求,但有进行潜在供应商的调查/考核,有建立“合格供应商名单”；□C.建立“合格供应商名单”的流程不符合规定要求；□D.未建立“合格供应商名单”给指定人员批准。
5.2
采购需求
□A.由物控或使用部门提出采购需求；按规定权限审批后,由采购人员制定采购订单,经审批后传达给供应商；□D.未规定审批权限；采购单下达前无人审批；采购需求由采购员提出。
5.3
供应商绩效监测
□A.每月有对供应商的准时交付率/品质合格率/服务配合度进行监测,根据表现评分并对供应商每月绩效进行排名将结果知会给供应商；□C.有对供应商进行绩效监测,但未评分/排名,未知会供应商；□D.未对供应商进行绩效监测。
5.4
供应商体系开发
□A.按照供应商绩效表现/所供产品的重要程度,要求供应商给出体系建立方案/期限；排出《年度供应商审核计划》；由具有专业资质的人员（如资深体系管理人员或顾问师）实施供应商体系辅导；□C.按计划实施现场审核,未对审核员资质进行认可,审核流程未规范；□D.未按规定实施现场审核,供应商所建体系不能保持合格资质要求；
5.5
供应商奖惩
□A.有规定供应商淘汰（奖惩）要求；按规定实施供应商的淘汰/奖惩；□B.有实施供应商的淘汰/奖惩；但未在文件中规定方法；□D.符合淘汰要求的供应商被继续使用；
6.0 仓储管理
6.1
帐/物/卡相符度
□A.现场各类物料随机抽取一单,其帐/物/卡100%符合；□C.存在帐/卡填写不规范现象；□D.存在帐/物/卡不一致现象；
6.2
物料发放
□A.随机抽取供我公司的产品订单,查系统发料过程,确认仓库是按订单发料/先进先出；同款产品无法同时调用几家公司的物料；□D.同款产品在系统内可以同时调用几家公司的物料。
6.3
仓储区域及5S
□A.仓储区域划分清晰,收货区/合格品区/不合格品区分别设置；物品摆放在对应位置上不存在混放现象；现场不存在5S不良现象如:摆放超界/不定置/无标识；□C.仓储区域划分清晰,存在5S不良现象；□D.存在区域划分不清晰/物品摆放混乱现象；
6.4
仓储环境
□A.识别的各类物料存储环境与供应商物料存储环境要求相符；有温湿度要求的区域,采用自动温度记录仪,现场有配置空调/抽湿机；□B.识别的物料存储环境与供应商要求相符；有配置空调/抽湿机；有手工记录温湿度；□D.有温湿度要求的区域,仅配置了空调,但无抽湿机；现场观察温湿度计显示数据不能满足储存环境要求；
6.5
化学品储存安全性确认
□A.化学品/危险品储存区域与生活区域/生产区域分开,且有对应的防爆/防火/温湿度控制措施；每单件化学品都有清晰的标识,各化学品旁有张贴对应MSDS；有做防泄漏措施,如放置于铝托盘内；□B 满足A项标准要求,但未做防泄漏措施；□D.存在不满足A类标准（不含未做防泄漏）的现象；
6.6
搬运工具及人员资质
□A.搬运工具,如叉车,限指定人员操作；操作员具有相应的从业资质；□D.需持证上岗的搬运车辆操作员,被无证人员驾驶。
6.7
消防设施
□A.仓储区域有自动喷淋系统，并有足够的灭火设备，所有设备均在保养期内，防火通道使用正常□B.有足够的防火设备，所有设备都在正常使用期限内，防火通道正常，未件堵塞；□C.有灭火设备，但数量不够或不在维护期内，防火通道被占用□D.未有任何防火&灭火设备，消防通道被堵塞，有安全隐患
自评总分
审核总分
四、考评总结：
供应商现场审核总结报告
供方名称
制造地点
审核日期
审核目的
审核依据
审核范围
审核团队
陪审团队
一、公司概括:
二、公司主要客户:
三、主要仪器设备：
四、管理体系运行状况评价：
五、成效及表扬：
六、现场稽查状况:
此次对________________公司稽查,共发现___重大不合格,___整改项,___观察项；详见下表：
序号
审核项目
审核内容
审核记录
违反条款
缺陷等级
1
2
3
4
5
1>严重项:质量管理体系或者区域性失效以及存在安全隐患的事项；2>整改项:质量管理体系或现场局部执行失效与标准不符；3>观察项:一般性失效事件,易于纠正且不会对产品的质量造成影响的不符合项；
审核总结
编制：
审核：
批准：
五、历次稽核记录：
历次稽核记录
1. 新供货商稽核
稽核类型
稽核日期
稽核得分
稽核结果
SCM
SQM
2. 年度稽核
年份
稽核类型
稽核日期
稽核得分
稽核结果
SCM
SQM
SCM
SQM
SCM
SQM
3. 本年度专案稽核
稽核次数
稽核日期
稽核结果
附件
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
